Badanie na kordierytowym nośniku ceramicznym o strukturze plastra miodu

Ceramika o strukturze plastra miodu jest szeroko stosowana w samochodowym nośniku do oczyszczania gazów spalinowych, nośniku katalizatora hamowania ozonu, wymianie ciepła w przemyśle metalurgicznym i przemyśle filtracji metali. Kordieryt (2MgO • 2Al_ 2O_ 3 • 5SiO_ 2) Dzięki właściwościom wysokiej temperatury topnienia, niskiej rozszerzalności cieplnej i doskonałej wytrzymałości mechanicznej stał się preferowanym materiałem do produkcji ceramiki o strukturze plastra miodu. W artykule opisano wymagania eksploatacyjne ceramiki kordierytowej o strukturze plastra miodu. Omówiono głównie proces wytwarzania ceramiki kordierytowej o strukturze plastra miodu z rektytu, przemysłowego tlenku glinu i talku. Określono optymalny wzór kęsów, zbadano wskaźnik plastyczności, wytrzymałość na surowo, wytrzymałość i współczynnik rozszerzalności cieplnej różnych kęsów, podstawowe właściwości wytłaczanych wyrobów ceramicznych o strukturze plastra miodu, takie jak nasiąkliwość, porowatość, gęstość nasypowa, średnica mikroporów i badano współczynnik rozszerzalności, a skład fazowy i mikrostrukturę ceramiki o strukturze plastra miodu analizowano metodą XRD i SEM. Wyniki są następujące: 1. Rektoryt to rodzaj gliny o dobrej plastyczności i dużej sile wiązania. Kęsy z tworzywa sztucznego o dobrej wytłaczalności można przygotować z całych kęsów zielonych wykonanych z Rektorytu bez dodawania plastyfikatora. Przy zawartości wody 35-38% wskaźnik plastyczności wynosi aż 4,55 kg • cm. 2. Najlepsze właściwości mieszanki to mączka surowa: klinkier=7: 3. 3. Najlepsze połączenie procesu formowania AIDS to: zawartość wody w mączce surowej 40%, zawartość gliceryny 6%, zawartość dekstryny 10%; zawartość wody 7: 3 ślepa 40%, zawartość gliceryny 10%, zawartość dekstryny 10%. 4. Proces formowania: stopień podciśnienia wynosi 0,09mpa, niskie ciśnienie 5MPa, ciśnienie utrzymuje się przez 2 minuty, a ciągłe wytłaczanie prowadzi się pod maksymalnym ciśnieniem formowania 20MPa. 5. Najlepszy proces suszenia: suszenie w piecu elektrycznym, 50 ℃ przez 2 h, 70 ℃ przez 2 h, 80 ℃ przez 2 h, 90 ℃ przez 2 h, 100 ℃, aż wchłonięcie wody spadnie poniżej 1%.